脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、遼寧朝陽附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、遼寧朝陽附近堵塞、遼寧朝陽本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。遼寧朝陽鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，遼寧朝陽摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、遼寧朝陽附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、遼寧朝陽本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、遼寧朝陽附近不銹鋼、遼寧朝陽當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測試，將遼寧朝陽鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無溶脹、遼寧朝陽同城開裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過 “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、遼寧朝陽本地反應(yīng)過程中對設(shè)備管道、遼寧朝陽本地噴淋頭、遼寧朝陽附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬元。改用遼寧朝陽鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬元。

鈣基脫硫劑的用量具有極強(qiáng)的可控性，企業(yè)可根據(jù)實(shí)時(shí)監(jiān)測的煙氣參數(shù)，精準(zhǔn)調(diào)整脫硫劑投加量，避免因用量不當(dāng)導(dǎo)致的收率損失或成本浪費(fèi)。通過與在線監(jiān)測系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)，遼寧朝陽鈣基脫硫劑投加設(shè)備可根據(jù)煙氣中二氧化硫濃度的變化，自動(dòng)調(diào)節(jié)投加量，實(shí)現(xiàn) “按需投加”。當(dāng)煙氣中二氧化硫濃度降低時(shí)，減少投加量，避免脫硫劑過量造成浪費(fèi)；當(dāng)濃度升高時(shí)，增加投加量，確保脫硫收率穩(wěn)定。這種精準(zhǔn)可控的用量調(diào)節(jié)方式，讓脫硫劑的利用率 20％ 以上，同時(shí)有效控制了運(yùn)行成本，實(shí)現(xiàn)了脫硫收率與經(jīng)濟(jì)效益的雙重優(yōu)化。

干法低雜質(zhì)殘留！鈣基脫硫劑契合鋰電行業(yè)要求? 鋰電行業(yè)對煙氣雜質(zhì)特別敏感 —— 鈉基脫硫劑會(huì)殘留鈉離子，隨煙氣進(jìn)入原料倉，導(dǎo)致鋰電池容量衰減；氨法干法會(huì)殘留氨根，影響電解液穩(wěn)定性。但鈣基脫硫劑的產(chǎn)物是純度 95％ 以上的硫酸鈣，不含鈉、遼寧朝陽本地氨等雜質(zhì)，完全符合鋰電行業(yè) “低雜質(zhì)” 標(biāo)準(zhǔn)。? 某鋰電材料廠之前用鈉基干法，產(chǎn)品合格率僅 88％；換鈣基干法后，雜質(zhì)殘留量降到 0.1％ 以下，合格率到 99％，每月多賺 30 萬合格產(chǎn)品收益。而且鈣基干法不用額外加除雜設(shè)備，省去了 15 萬 / 年的除雜成本，對高要求行業(yè)來說，“低雜質(zhì)” 才是真達(dá)標(biāo)！