1）碳化物硬度高。以往使用的軋輥，其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，組織粗大，硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼，另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和熱處理過程中，這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速鋼軋輥主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般軋輥，從而提高耐磨性。另外，隨著V含量增加，高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。
2）熱穩(wěn)定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有較好的熱穩(wěn)定性，研究發(fā)現(xiàn)，普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降，而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv，這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時，這種傾向更加明顯。
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鍛鋼軋輥的生產過程包括冶煉、鑄錠、鍛造、鍛后熱處理、粗加工、終熱處理、精加工等主要工序。生產鍛造軋輥所選用的設備以及工藝參數(shù)的選擇和控制必須保證滿足成品軋輥對化學成分、力學性能、組織、冶金質量、尺寸公差、內應力分布以及表面狀態(tài)等的要求。
導致軋輥使用中易發(fā)生剝落。因此，如何確定在給定的工藝條件下V和Nb復合添加的 比例，控制產生粗大的NbC，提高軋輥中W和Mo含量，確保高速鋼紅硬性和耐磨性，同時還要高速鋼軋輥偏析，是離心鑄造高速鋼軋輥生產中急待解決的問題。
此外，高速鋼軋輥離心鑄造過程中，離心機轉速對軋輥使用性能也有明顯影響。研究發(fā)現(xiàn)，隨著離心機轉速的增加，軋輥組織致密，硬度提高，磨損量減少，耐磨性不斷改善，但轉速過高，軋輥耐磨性提高不明顯，反而增加了動力消耗和加劇合金元素偏析。為了改善高速鋼復合軋輥的結合層質量，我國科學家發(fā)明了高速鋼復合軋輥多層澆注工藝，軋輥自外向內依次為高速鋼工作層、芯部材料組成的中間層1、中間層2、芯部1和芯部2。離心澆注工作層后，降低轉速分別澆注中間層1和中間層2，然后再次降低轉速至200-350 rpm澆注芯部1，關閉動力自由減速并澆注芯部2。該發(fā)明復合高速鋼軋輥，
