電接觸壓力表用于控制輸送機兩側油缸的壓力，以確保帶材的平穩(wěn)輸送。5使用外部或內部控制輥成型。6采用焊縫控制裝置，確保石油管焊縫滿足焊接要求，并嚴格控制管徑，偏心量和焊縫。7內部和外部焊接均使用美國的林肯焊接機通過單絲或雙絲埋弧焊進行，以獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)格。提高軋鋼機的剛度從而獲得高精度產品 從輥縫調整機構可以看出，由于取消了壓下螺絲，進一步縮短應力回線，提高了該軋鋼機的剛度，從而獲得了高精度產品，減少了軋制廢品，提高了軋鋼機產品成材率。拉桿上、下兩端有旋向相反的T形螺絲起壓下螺絲作用，拉桿上頂端與蝸輪箱配合，下頂端與小底座配合，聯(lián)接上、下軸承座，代替普通軋鋼機的牌坊承受軋制力、支承輥子及壓下機構的重量，并且參加壓下傳動實現(xiàn)對稱調整。
因此，要求拉桿具有較高的強度、鋁管剛度和較好的韌性，能承受交變負荷且要耐磨，故拉桿采用S34Cr2Ni2Mo采用這種結構實現(xiàn)了對稱調整，保證了軋制線固定不變，從而，使導衛(wèi)裝置的調整、安裝、維護都很方便，減少了操作事故和工藝事故，提高了成材率和作業(yè)率。軋輥平衡裝置 高壓化肥管由于軸承座及上軋輥的自重使拉桿螺絲與壓下螺母之間產生間隙。此間隙若不，則軋鋼時將在間隙處產生沖擊，影響整個機座的剛度，因此必須采用平衡裝置來平衡上軸承座和上軋輥的重量以間隙。與普通牌坊式軋鋼機相比短應力線軋鋼機的優(yōu)點 由于縮短了應力回線，提高了高壓化肥管軋鋼機的剛度，從而獲得了高精度產品；設計緊湊，體積小，重量輕，簡化了裝配，減少了大量的基礎工作；軋制期間更換輥環(huán)時，導衛(wèi)裝置保持在原有位置，不需要更新移動；軋輥輥縫對稱調整，保證了軋制線固定不變，因而，延長了導衛(wèi)裝置的壽命。
近期，美國密蘇里大學理工學院的學者對高壓化肥管過程中熔體在爐內的流動進行了分析。研究中采用物理建模（水模型）和CFD（計算流體動力學）模擬來實現(xiàn)熔體流動的可視化。通過擬合聯(lián)合容器的停留時間分布及CFD模擬或者物理實驗得到停留時間分布之間的關系，采用反向模擬確定其中各個單元反應器的體積和其中的熔融指數。
該研究提出了一種通過反向模擬聯(lián)合反應器結構和參數來分析冶金容器中流體流動的新方法。假設流體是在由塞流、****混合器和循環(huán)量等基本流體反應器組成的聯(lián)合反應器中流動。對這種聯(lián)合反應器通過求解質量守恒方程，就可得到任意一個停留時間分布（RTDreactor）曲線。然后再通過反向模擬擬合單元反應器的體積和其中流體流動的速度與通過CFD模擬或者水模實驗得到停留時間分布的關系。
該研究提出的這種方法的有效性在中間包中得到了證實。通過CFD模擬得到了三種不同的中間包設計（帶和不帶流量控制設備和吹氬攪拌）的RTDCFD曲線狀態(tài)。將所提出和現(xiàn)有的方法應用于聯(lián)合反應器體積和流速的設計和計算。由于現(xiàn)有的方法無法提供流速值，并且在任意變量組合（反應器體積和流量)條件下RTDCFD和RTDreactor曲線都不相符。因此，基于CFD流體可視化模擬，通過反向模擬提出了不同聯(lián)合反應器的尺寸并計算得出反應器參數。各種中間包的設計已經證明所述方法的準確性。在解決各種液態(tài)金屬加工過程中的熔體流動問題上，該研究提出的聯(lián)合反應器是一種行之有效的解決方案。
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