很多人覺(jué)得鈣基脫硫劑用量大，其實(shí)是沒(méi)選對(duì)產(chǎn)品，浙江湖州鈣基脫硫劑的利用率能達(dá) 90％，核心是 “微納孔隙結(jié)構(gòu)” 優(yōu)化了反應(yīng)路徑！ 普通鈣基脫硫劑顆粒致密，SO?只能在表面反應(yīng)，內(nèi)部活性成分無(wú)法利用，利用率僅 60％-70％；而高活性鈣基脫硫劑通過(guò)特殊造粒工藝，形成孔容 ＞ 0.25cm3/g 的發(fā)達(dá)孔隙，SO?能滲透到顆粒內(nèi)部，與活性成分充分反應(yīng)。同時(shí)，添加的氧化劑能將 SO?快速氧化為 SO?，加速反應(yīng)進(jìn)程，讓利用率至 90％ 以上。 對(duì)比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，普通鈣基脫硫劑需 1.8 噸，而高活性款僅需 1.2 噸，綜合成本反而低 20％。某炭素廠更換高活性鈣基脫硫劑后，每月藥劑用量減少 30 噸，年省成本 18 萬(wàn)元，這就是孔隙結(jié)構(gòu)優(yōu)化帶來(lái)的利用率，打破了 “鈣基脫硫劑用量大” 的固有認(rèn)知！

干法脫硫的反應(yīng)效率依賴 “氣固兩相充分接觸”，而垃圾發(fā)電廠煙氣流速快（干法反應(yīng)器內(nèi)流速 1.5-2.5m/s），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑顆粒密度大（1.8-2.2g/cm3）、浙江湖州同城比表面積?。?0-15m2/g），易快速沉降或被氣流帶走，導(dǎo)致氣固接觸時(shí)間短（＜1.5 秒）、浙江湖州附近接觸面積不足，收率難以突破 85％。從流體力學(xué)與反應(yīng)工程知識(shí)看：理想的干法脫硫劑需滿足 “低密度（利于懸浮）＋ 高比表面積（利于接觸）”，才能延長(zhǎng)停留時(shí)間、浙江湖州同城增加反應(yīng)位點(diǎn)。?浙江湖州采用 “噴霧干燥 - 造孔” 工藝制備多孔輕質(zhì)顆粒：通過(guò)在原料中添加可降解造孔劑（如淀粉，含量 10％），經(jīng)噴霧干燥后高溫去除造孔劑，形成孔徑 2-50nm 的介孔結(jié)構(gòu)，比表面積至 35-40m2/g；同時(shí)調(diào)整顆粒密度至 1.1-1.3g/cm3，與垃圾煙氣密度（約 1.2kg/m3）高度匹配，懸浮時(shí)間延長(zhǎng)至 3-4 秒。通過(guò) CFD 模擬驗(yàn)證，該顆粒在反應(yīng)器內(nèi)的濃度分布均勻性（標(biāo)準(zhǔn)差 0.15）遠(yuǎn)優(yōu)于傳統(tǒng)顆粒（標(biāo)準(zhǔn)差 0.4）。?某垃圾發(fā)電廠干法反應(yīng)器此前使用傳統(tǒng)脫硫劑，因氣固接觸不充分，SO?脫除收率 82％，需將反應(yīng)器出口煙氣回流 20％（增加風(fēng)機(jī)能耗，年耗電 18 萬(wàn)元）。改用浙江湖州多孔輕質(zhì)顆粒后，氣固接觸時(shí)間延長(zhǎng)、浙江湖州附近面積增加，收率至 93％，無(wú)需煙氣回流，年節(jié)省電費(fèi) 18 萬(wàn)元；同時(shí)因顆粒懸浮性好，反應(yīng)器內(nèi)無(wú)局部堆積，清理周期從 1 個(gè)月延長(zhǎng)至 3 個(gè)月，年節(jié)省清理成本 6 萬(wàn)元，綜合年收益增加 24 萬(wàn)元。