脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、江蘇南通附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、江蘇南通附近堵塞、江蘇南通本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。江蘇南通鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過(guò)成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，江蘇南通摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、江蘇南通附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、江蘇南通本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、江蘇南通附近不銹鋼、江蘇南通當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測(cè)試，將江蘇南通鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無(wú)溶脹、江蘇南通同城開裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長(zhǎng) 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過(guò) “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、江蘇南通本地反應(yīng)過(guò)程中對(duì)設(shè)備管道、江蘇南通本地噴淋頭、江蘇南通附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬(wàn)元。改用江蘇南通鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長(zhǎng)至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長(zhǎng)至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬(wàn)元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬(wàn)元。

很多工廠遇到 “脫硫達(dá)標(biāo)、江蘇南通當(dāng)?shù)孛撓醭瑯?biāo)” 的矛盾，其實(shí)是脫硫劑選不對(duì)！普通脫硫劑（鈉基、江蘇南通附近氨法）反應(yīng)后產(chǎn)生堿性粉塵，會(huì)覆蓋 SCR 脫硝催化劑表面，導(dǎo)致脫硝效率下降 10％-15％，還縮短催化劑壽命。但鈣基脫硫劑通過(guò)精準(zhǔn)控制 Ca (OH)?含量（90％ 左右）和反應(yīng)濕度，讓產(chǎn)物硫酸鈣的堿度控制在 0.5％ 以下，完全不影響催化劑活性。某 220t/h 燃?xì)忮仩t采用 SDS 鈣基干法脫硫 ＋ SCR 脫硝工藝，運(yùn)行 1 年后脫硝效率仍保持 88％，催化劑壽命預(yù)計(jì)達(dá) 3 年，而之前用氨法脫硫時(shí)，催化劑僅 1.5 年就需更換，光催化劑成本就省了幾十萬(wàn)，這種協(xié)同兼容性太懂工廠痛點(diǎn)了！