傳統(tǒng)鈣基脫硫劑與二氧化硫反應(yīng)易生成亞硫酸鈣，亞硫酸鈣穩(wěn)定性差且易分解，導(dǎo)致部分二氧化硫二次釋放，收率難以突破 90％。內(nèi)蒙古包頭研發(fā) “亞硫酸鹽定向轉(zhuǎn)化” 鈣基脫硫劑，在配方中添加錳系催化劑與氧氣活化成分：錳系催化劑可降低亞硫酸鈣氧化反應(yīng)的活化能，氧氣活化成分則能捕獲煙氣中的微量氧氣并轉(zhuǎn)化為活性氧，加速亞硫酸鈣轉(zhuǎn)化為穩(wěn)定的硫酸鈣，轉(zhuǎn)化效率達(dá) 98％ 以上（普通脫硫劑轉(zhuǎn)化效率約 70％）。某化工企業(yè)脫硫系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，反應(yīng)產(chǎn)物中亞硫酸鈣占比 35％，每周需排放 20 噸含亞硫酸鈣的固廢，且因亞硫酸鈣分解，收率長期在 85％ 左右波動。改用內(nèi)蒙古包頭定向轉(zhuǎn)化脫硫劑后，亞硫酸鈣占比降至 5％ 以下，固廢排放量減少至 8 噸 / 周，收率穩(wěn)定在 93％ 以上。同時，硫酸鈣純度至 95％，可作為石膏建材原料出售，每月額外創(chuàng)造收益 8 萬元，年綜合效益超 120 萬元。

利用率達(dá) 90％！微納孔隙打破 “鈣基用量大” 誤區(qū)：很多人覺得鈣基脫硫劑用量大，其實是沒選對高活性產(chǎn)品！豫北鈣業(yè)內(nèi)蒙古包頭鈣基脫硫劑利用率能達(dá) 90％，核心是 “微納孔隙結(jié)構(gòu)” 優(yōu)化了反應(yīng)路徑。普通鈣基脫硫劑顆粒致密，SO?只能在表面反應(yīng)，內(nèi)部活性成分無法利用，利用率僅 60％-70％；而高活性款通過特殊造粒工藝，形成孔容 ＞ 0.25cm3/g 的發(fā)達(dá)孔隙，SO?能滲透到顆粒內(nèi)部充分反應(yīng)，再添加氧化劑將 SO?快速氧化為 SO?，加速反應(yīng)進(jìn)程。對比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，普通款需 1.8 噸，高活性款僅需 1.2 噸，綜合成本反而低 20％。某炭素廠更換后，每月藥劑用量減少 30 噸，年省成本 18 萬元，徹底打破 “鈣基脫硫劑用量大” 的固有認(rèn)知！