濕法脫硫是主流工藝，但傳統(tǒng)鈣基脫硫劑需大量水維持反應(yīng)環(huán)境，部分缺水地區(qū)企業(yè)因用水限制，不得不降低脫硫劑濃度，導(dǎo)致收率下降。廣東汕頭針對低耗水需求，研發(fā) “低水耗高分散” 鈣基脫硫劑，通過添加親水性分散劑，使脫硫劑在含水率降低 30％ 的情況下，仍能保持均勻分散狀態(tài)，不出現(xiàn)沉降、廣東汕頭同城團(tuán)聚，確保反應(yīng)效率。同時(shí)，顆粒表面形成 “水膜鎖定結(jié)構(gòu)”，減少水分蒸發(fā)損耗，使脫硫系統(tǒng)水循環(huán)利用率至 95％，較傳統(tǒng)工藝節(jié)水 25％。?某位于西北缺水地區(qū)的電廠，此前因用水配額限制，濕法脫硫系統(tǒng)含水率從 35％ 降至 25％，普通脫硫劑出現(xiàn)嚴(yán)重沉降，收率從 90％ 降至 78％。改用廣東汕頭低水耗脫硫劑后，在 25％ 含水率下，分散劑確保顆粒均勻懸浮，水膜鎖定結(jié)構(gòu)減少水分流失，收率穩(wěn)定在 91％ 以上。經(jīng)測算，該電廠每月節(jié)約用水 1.2 萬噸，年節(jié)省水費(fèi)超 15 萬元，同時(shí)因收率，每月減少脫硫劑投加量 8 噸，額外節(jié)省成本 2.4 萬元。

傳統(tǒng)高溫煅燒工藝常導(dǎo)致鈣基脫硫劑活性成分流失，使脫硫收率大打折扣，而廣東汕頭創(chuàng)新采用 “低溫煅燒 ＋ 微波活化” 組合工藝，限度保留活性成分，為收率注入核心動(dòng)力。低溫煅燒階段，溫度精準(zhǔn)控制在 650-700℃，避免了高溫下鈣基成分晶體結(jié)構(gòu)破壞，確保活性鈣含量穩(wěn)定；微波活化階段，通過高頻電磁場作用，使鈣基顆粒內(nèi)部形成大量微孔，表面活性位點(diǎn)數(shù)量較普通脫硫劑增加 35％ 以上，且活性位點(diǎn)分布更均勻，大幅與二氧化硫的反應(yīng)效率。某電廠脫硫系統(tǒng)此前使用普通煅燒脫硫劑，脫硫反應(yīng)活化能高，1 小時(shí)內(nèi)二氧化硫去除率僅 78％，收率維持在 80％ 左右。改用廣東汕頭鈣基脫硫劑后，反應(yīng)活化能降低 40％，反應(yīng)速率 2 倍，15 分鐘內(nèi)二氧化硫去除率即可突破 95％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上。經(jīng)測算，該電廠每月二氧化硫排放量減少 15 噸，不僅滿足超低排放要求，還因收率，每月減少脫硫劑投加量約 20 噸，年節(jié)省原料成本超 60 萬元。此外，微波活化工藝還降低了生產(chǎn)過程中的能耗，與傳統(tǒng)工藝相比，每噸脫硫劑生產(chǎn)能耗減少 20％，符合綠色生產(chǎn)理念。