圓錐破碎機(jī)是礦山行業(yè)中的一個(gè)關(guān)鍵設(shè)備65錳冷軋鋼板,其工作環(huán)境復(fù)雜且工作量巨大,因此設(shè)置耐磨襯板來保護(hù)圓錐破碎機(jī)的機(jī)體結(jié)構(gòu),作為該設(shè)備重要的消耗配件,其性能和使用壽命直接影響圓錐破碎機(jī)的工作效率和生產(chǎn)成本。目前我國(guó)破碎機(jī)襯板廣泛采用高錳鋼,其特點(diǎn)為屈服強(qiáng)度和初始硬度較低,若無法充分發(fā)揮加工硬化作用,高錳鋼的耐磨性難以滿足圓錐破碎機(jī)的使用需求?；诖?本文沿著提高強(qiáng)度和硬度、并保持一定沖擊韌性,從而提高綜合耐磨性的思路,設(shè)計(jì)了一種以貝氏體和馬氏體為主要組織的圓錐破碎機(jī)襯板用貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼。研究了貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼的相變規(guī)律,得到了 Ac1、Ac3和Ms溫度分別為762℃、843℃和281℃。
65錳鋼板材料的淬透性良好,在40℃/s～0.05℃/s的冷速范圍內(nèi)均可發(fā)生馬氏體相變,在5℃/s～0.05℃/s的冷速范圍內(nèi)均能夠獲得一定含量的貝氏體組織。確定了貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼的 熱處理工藝為900℃×2 h空冷或爐冷+回火300℃×2h,此時(shí)的力學(xué)性能為:抗拉強(qiáng)度1478 MPa、屈服強(qiáng)度1233 MPa、硬度52.1 HRC、常溫沖擊功20.6 J。分析了熱處理工藝參數(shù)對(duì)貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼力學(xué)性能和顯組織的影響規(guī)律,結(jié)果表明:淬火保溫溫度直接影響原始奧氏體晶粒、馬氏體板條束和板條塊的尺寸,而對(duì)馬氏體板條尺寸的影響具有遲滯性。
淬火冷卻速度影響組織中貝氏體和馬氏體的含量,在馬氏體晶界處的Mn、S、C和Si化合物降低了韌性,65mn錳冷軋鋼板在貝氏體組織中,大角度晶界和Y2O3的析出物對(duì)韌性有益。馬氏體組織具有更高密度的位錯(cuò)纏結(jié)和更精細(xì)的板條組織,因此納米硬度高于貝氏體組織。通過二體銷-盤磨損實(shí)驗(yàn)和三體沖擊磨料磨損實(shí)驗(yàn)對(duì)比了貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼和Mn13Cr2的耐磨性,結(jié)果表明:貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼的耐磨性在銷-盤磨損和1 J、2 J、4 J沖擊磨料磨損時(shí)分別比Mn13Cr2高197%和38%、99%、246%。對(duì)貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼鹽霧腐蝕后再進(jìn)行三體沖擊磨料磨損實(shí)驗(yàn),其耐磨性在鹽霧腐蝕1 h、2 h、4 h、8 h和24 h后分別降低了 10%、42%、54%、57%和 58%。提出了一種多維度磨損分析方法來闡釋貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼的耐磨機(jī)理。65錳鋼板一維磨損分析揭示了沿磨損表面法線方向,貝-馬復(fù)相耐磨鑄鋼的加工硬化機(jī)理為孿晶、高密度位錯(cuò)和殘余奧氏體相變,Mn13Cr2的加工硬化機(jī)理為位錯(cuò)纏結(jié)和堆垛層錯(cuò)。
隨著汽車輕量化戰(zhàn)略的實(shí)施及汽車行業(yè)需求的變化,高強(qiáng)度高塑性的先進(jìn)高強(qiáng)鋼被開發(fā)及應(yīng)用。65錳鋼板尤其是以中錳鋼等鋼種為代表的第三代先進(jìn)高強(qiáng)鋼兼顧成本及性能,在低制造成本的前提下,其強(qiáng)塑積能達(dá)到30 GPa-%級(jí)以上。
在開發(fā)中錳鋼等第三代先進(jìn)高強(qiáng)鋼的過程中,亞穩(wěn)奧氏體及其穩(wěn)定性被認(rèn)為是影響鋼材優(yōu)異力學(xué)性能的關(guān)鍵因素;在應(yīng)用中錳鋼等鋼種的過程中,亞穩(wěn)奧氏體及其穩(wěn)定性會(huì)影響回彈等成形方面的問題,因此需要深入研究。65mn錳冷軋鋼板本文以強(qiáng)塑積為30 GPa-%級(jí)的高強(qiáng)塑中錳鋼為研究對(duì)象,分析了組織中亞穩(wěn)奧氏體在不同應(yīng)變速率和不同變形方式下的穩(wěn)定性;并以此為理論依據(jù),探討了彎曲變形過程亞穩(wěn)奧氏體發(fā)生的相變行為以及亞穩(wěn)奧氏體對(duì)彎曲回彈的影響, 基于奧氏體特征建立了回彈預(yù)測(cè)模型,實(shí)現(xiàn)了中錳鋼回彈行為的高精度預(yù)測(cè)。本文的主要工作和結(jié)論如下:利用高速拉伸實(shí)驗(yàn)及數(shù)字圖像關(guān)聯(lián)技術(shù)（Digital image correlation,DIC）研究了不同應(yīng)變速率下亞穩(wěn)奧氏體的穩(wěn)定性。
結(jié)果表明,在應(yīng)變速率為10-3s-1至5×101s-1范圍內(nèi),奧氏體穩(wěn)定性隨著應(yīng)變速率的增加而增加。通過EBSD和TEM觀察發(fā)現(xiàn),不同應(yīng)變速率下,高強(qiáng)塑中錳鋼觀組織的演變規(guī)律基本保持一致,即奧氏體隨著應(yīng)變量的增加逐漸發(fā)生畸變,其內(nèi)部產(chǎn)生層錯(cuò),部分奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體;鐵素體內(nèi)部幾何必要位錯(cuò)密度隨著應(yīng)變量的增加而顯著增加,并形成高密度的小角度晶界;奧氏體晶粒內(nèi)的層錯(cuò)隨著應(yīng)變速率的增加呈現(xiàn)逐漸稀疏的趨勢(shì)。結(jié)合熱動(dòng)力學(xué)計(jì)算及觀組織分析,65mn錳冷軋鋼板在應(yīng)變速率由10-3 s-1增加至5×101s-1時(shí),奧氏體的層錯(cuò)能由9.8 mJ/m2升高至18.7mJ/m2,層錯(cuò)能的升高抑制了奧氏體的轉(zhuǎn)變,增加了奧氏體穩(wěn)定性;同時(shí)應(yīng)變速率增加導(dǎo)致發(fā)生相變的臨界能量升高以及相變驅(qū)動(dòng)力降低,也是奧氏體穩(wěn)定性上升的原因。通過板材成形實(shí)驗(yàn)及DIC技術(shù)研究了不同變形方式下亞穩(wěn)奧氏體的穩(wěn)定性。
眾鑫42crmo冷軋耐磨錳鋼板圓鋼金屬材料(本溪市分公司)坐落在經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)大東鋼管城，本公司是一家提供 45#特厚板材的專業(yè)供應(yīng)商及生產(chǎn)商，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)強(qiáng)烈的今天，公司本著一切以客戶所需，提供更方便、更快捷、更有效的服務(wù)建立了完善的售后服務(wù)體系，擁有一支專業(yè)技術(shù)精湛、經(jīng)驗(yàn)豐富的團(tuán)隊(duì)，為客戶提供365天，全天候服務(wù)。多年來的勵(lì)精圖治，使我公司贏得了廣大客戶的一致好評(píng)。我們將誠(chéng)實(shí)守信，追求卓越的經(jīng)營(yíng)理念，竭誠(chéng)為客戶提供優(yōu)良的產(chǎn)品和服務(wù)。
將成形實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)與Keeler公式結(jié)合計(jì)算得到材料的成形極限圖,結(jié)果顯示Keeler公式計(jì)算所得成形極限圖與實(shí)測(cè)值較為接近,可用于5Mn鋼的成形極限計(jì)算。65錳冷軋鋼板此外,為了研究剪切工藝對(duì)中錳鋼力學(xué)性能的影響,本文分別采用0.03t、0.05t、0.067t、0.10t、0.12t（t為板料厚度）五種不同間隙進(jìn)行沖裁,發(fā)現(xiàn)間隙為0.03t時(shí)5Mn中錳鋼邊部形貌 ,毛刺小且邊部影響區(qū)淺,力學(xué)性能也為優(yōu)異。0.12t間隙樣對(duì)應(yīng)毛刺 且邊部硬化為嚴(yán)重,因此力學(xué)性能差。為進(jìn)一步探究剪切工藝對(duì)5Mn鋼力學(xué)性能的影響,增加激光及線切割樣進(jìn)行對(duì)比。結(jié)果顯示激光切割同樣存在邊部硬化情況,但影響區(qū)很窄,對(duì)力學(xué)性能影響極小。
65mn錳冷軋鋼板·線切割對(duì)材料邊部形貌基本無影響,對(duì)應(yīng)了 力學(xué)性能。后,為探究5Mn鋼的實(shí)際應(yīng)用潛力,進(jìn)行了汽車零件進(jìn)氣端錐的試制及仿真分析。試制結(jié)果顯示,5Mn鋼可滿足零件現(xiàn)有制造工藝要求,9道工序后未出現(xiàn)開裂情況,與現(xiàn)用材料304不銹鋼持平。通過Autoform軟件進(jìn)行仿真分析,結(jié)合成形極限分布分析,證明中錳鋼成形性能優(yōu)異,總體可滿足零件生產(chǎn)要求。
為了減少馬氏體中錳鋼因韌塑性能不足而產(chǎn)生的開裂和磨損失效,本文利用淬火-配分（Q&P）工藝在馬氏體中錳鋼基體中引入一定體積分?jǐn)?shù)殘余奧氏體,借助OM、SEM觀察觀組織形貌,采用TEM、EBSD、XRD等技術(shù)分析殘余奧氏體形貌65錳冷軋鋼板、分布與體積分?jǐn)?shù),使用硬度計(jì)、65錳鋼板拉伸試驗(yàn)機(jī)測(cè)試鋼的強(qiáng)韌性能,借助磨粒磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)試鋼的抗磨損性能。研究了不同冷卻速率對(duì)相變行為的影響,淬火-配分（Q&P）工藝對(duì)組織演變、強(qiáng)度及磨損性能的影響。
